博一建材讯：由软相铁素体和硬相马氏体组成的双相钢由于其较高的强度、良好的成形性及焊接性等优点得到汽车领域的广泛关注。1994年，国际钢铁协会制定了超轻钢车体计划（ULSAB），在超轻钢车体中，双相钢将占车体总质量的74.3%。而到目前为止，热轧双相钢仍未能得到广泛的应用，其主要原因有以下几点：
采取中温卷取法生产热轧双相钢时，钢中常加入Mo元素，导致成本较高；
采取低温卷取法生产热轧双相钢时，需要较强的轧后冷却能力及低温卷取能力，对设备要求较高；
一般热轧双相钢中的Si含量较高，大约在1%～1.5%之间，高Si会导致钢板表面质量较差，还会对后续工序带来不利影响；
热轧双相钢在生产过程中，轧后冷却工艺较复杂，难以精确控制。
对以上问题的研究有利于推动热轧双相钢的发展。
以一种低Si含Cr热轧双相钢为研究对象，通过热轧试验，对比研究了两种轧后冷却工艺对获得的双相钢板组织和性能的影响。结果表明，在轧后采用易于控制的连续层流冷却工艺时，钢板的抗拉强度可达600MPa以上，屈服比约为0.56，伸长率高于26%，相变硬化指数n值大于0.22。而当轧后采用三段式冷却工艺时，与前者相比，得到的钢板的强度略低，抗拉强度大于550MPa，但其它性能较优。
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