博一建材讯：过去，包钢的高炉、转炉冶炼产生的各类“灰粉”被装入卡车，一路扬尘送往料场。如今，经过三年的不懈科技攻关，包钢含铁尘泥不再是让人头疼的废弃物，而是成为降本增效的“宝贝”。
含铁尘泥是钢铁生产伴生的二次含铁资源，约占钢铁产量的10%，其含铁量高达45%以上。公司产能不断提升，所伴生的含铁尘泥也逐渐增多。于是，加快对含铁尘泥的综合利用成为公司的一件大事。公司在2009年进行了含铁尘泥冷固结球团工业试验，并于2011年在炼铁厂一烧车间、二烧车间分别建成了每天可输送1000吨含铁尘泥冷固结球的上料系统。随着该项目的成功落地，公司即可“吃”掉当年产生的含铁尘泥，实现了含铁尘泥的产用平衡。
理论上看似简单的含铁尘泥综合利用，若取其利并非那么简单。为实现含铁尘泥的全部回收，公司在原有含铁尘泥管理、试验的基础上，以保证冶炼系统生产稳定为前提，根据含铁尘泥的产量、质量变化情况，制定了相关质量标准，出台了含铁尘泥使用规定。与此同时，公司通过开展含铁尘泥利用试验，成功摸索出了多条含铁尘泥使用途径：炼铁瓦斯灰全部返烧结工艺利用；部分转炉泥经造球后直接返转炉工艺利用；部分烧结、炼铁除尘灰直接返烧结工艺利用；其它含铁尘泥运往炼铁厂污泥车间，经混合、破碎加工后返烧结工艺利用。据统计，2011年公司共利用含铁尘泥近90万吨，创造了可观的经济效益。
自2008年以来，公司对含铁尘泥综合利用进行科研立项，确定了把含铁尘泥造成小球，达到一定强度，再加到烧结机中的工艺路线。2008年9月，工业试验在炼铁厂三烧车间顺利完成。2009年10月，公司含铁尘泥冷固结球团生产线正式投产。公司生产部综合利用室李福栓表示，作为一种全新工艺，含铁尘泥冷固结球团生产线的投产不仅可以消除由于含铁尘泥直接混入精矿仓造成的氨气大量释放而影响职工健康的困扰，而且可以解决含铁尘泥直接烧结造成的配料不均匀和透气性差等难题。
据了解，作为钢铁生产的“共生物”，不断摸索含铁尘泥的有效利用途径，对钢铁企业发展循环经济、降本增效将产生巨大影响。特别是不经落地、直接利用的“造球工艺”，其环保、经济和社会效益，都将使其成为钢铁行业绿色发展的“新宠”。
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