博一建材讯：化学冲洗
化学冲洗的目的是彻底清除液压系统管路内的所有污染物，加快冲洗油冲洗速度及使液压油达到相应的清洁度等级标准，以保证生产线安全可靠地运转。在线化学冲洗分为水冲洗、脱脂、酸洗、漂洗、中和钝化、人工检查和氮气吹扫等几个步骤。
1.水冲洗
水冲洗的目的是清除液压系统内部的焊渣、金属粉末和密封材料碎片等不溶于脱脂酸洗液的固体颗粒，否则会严重影响系统元件的使用寿命，甚至造成严重事故。在水冲洗过程中，应将水流速控制在2m／s以上，1个系统分成几个支路进行冲洗，每20min测试1次水的浊度。当出口水浊度比进口水浊度大0．0005％时，冲洗结束。
2.脱脂
脱脂的目的是彻底清除系统内部的各类机油、石墨和防锈油等有机物，为酸洗除锈奠定良好的金属表面基础。使用药剂为NaOH、NaCO、Na。PO、Na2SiO。和消泡剂等，脱脂温度为常温，时间为6～8h。
3.酸洗
酸洗是利用酸洗液与污染物和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，以清洁管路内表面。酸洗是整个化学冲洗过程的关键步骤。使用药剂为盐酸、硝酸和还原剂等，酸洗温度为常温，时间为6～8h。
4.漂洗
漂洗是采用低浓度的酸液与残留在系统中的铁离子反应，以清除水冲洗过程中可能生成的浮锈及酸洗后产生的浮锈。使用药剂为氢氟酸和还原剂等，漂洗温度为常温，时间为1．5～2．0h。
5.中和钝化
中和钝化的目的是在系统内部形成均匀、致密的钝化膜，以防止产生二次浮锈。使用药剂为
磷酸三钠、亚硝酸钠和氨水等，钝化液的pH值为9．510．5，钝化温度为50～60℃，时间为4～6hE。
6.人工检查
完成水冲洗、脱脂、酸洗、漂洗和中和钝化等冲洗步骤后，需对系统进行详细检查，对一些死角部位进行人工清理，将冲洗后没有带出系统的残存杂质清除干净。
7.氮气吹扫
采用洁净、干燥的氮气将液压系统内残存的液体及细小颗粒吹出是进行冲洗油冲洗的前提和保证，否则会导致冲洗油冲洗困难和冲洗时间延长，使滤芯更换数目增加而增加成本。开始吹扫时采用间歇吹扫，当管路出口水分和颗粒数目较少时，再连续吹扫约24h，吹干系统。氮气压力为1．0—1．6MPa。如现场无氮气，可用相同压力的压缩空气代替。
冲洗油冲洗
冲洗油冲洗应注意冲洗油的流量控制、压力控制、温度控制、清洁度控制及冲洗结果判定等环节。一般选用粘度较低的冲洗油进行冲洗。
冲洗油流量控制
根据冲洗管路中较大管径内液流呈紊流状态时的流速及管路并联时为支管横截面积之和选择冲洗泵，一般采用高压叶片泵。冲洗油的流量控制包括旁路流量调节和支路流量调节2部分。1)旁路流量调节。旁路设置实际选定的冲洗泵流量一般比设计流量大，所以必须采用旁路来分流。冲洗时将截止阀开到最大限度后再启动冲洗泵，然后逐步调节截止阀开关大小，达到最佳冲洗效果。2)支路流量调节。冲洗时应尽量保证各支路内液体处于紊流状态，在各支路前后均设置有截止阀，用以调节冲洗油流量，必要时在主要管路上可设置流量计加以确认。
冲洗油压力控制
冲洗油压力控制为4～6MPa。对于管线长、管径细、管径急变或多弯的冲洗回路，增加支路数量，以缩短冲洗管线长度，减少压力损耗。同时，调节各支路前后截止阀开关大小，实现分支路的切换冲洗。
冲洗油温度控制
冲洗油温度和温差对冲洗效果有重要影响。此外，当冲洗油中细微颗粒尺寸小于0．005IJ,m时，温度升高和电场的存在能加速小颗粒向大颗粒转变，使其容易被滤出。因此，在冲洗过程中冲洗油温度要经常变化，在不超过危险温度的前提下，应尽量提高冲洗油温度。综合各方面因素，将冲洗油温度控制在25～60cc内。
洗油清洁度控制
冲洗初期采用国产滤芯，精过滤时采用进口滤芯，以降低成本。根据管路的污染程度及在线检测的结果确定滤芯更换时间。同时，应注意防止冲洗油与镁、铅、锌和滤纸等共用而失去其原有的液压介质特性，并需注意当冲洗时滤油器进出口压力差大于0．35MPa时应更换滤芯。在冲洗泵前设置粗过滤器，以防止大颗粒杂质损坏冲洗泵。在冲洗回路前设置双过滤器，以免清洁的液压系统被污染，特别是对于一些只要求冲洗的液压系统。在冲洗回路后设置过滤器，以防止冲洗回路中的杂质流人油箱。
冲洗结果判定
冲洗结果判定的取样方法有2种：一种是按规定时间从特定取样口(回油过滤器的回油管路上)抽取冲洗油样品进行仪器测试检查；另一种是根据系统的类型特点，选择某种精度的过滤网置于冲洗回路回油口，将所有冲回的杂质全部收集，每2～4h检查1次。当杂质的性质及形状不影响系统功能时，冲洗合格。
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